Зачем так злиться??? Я не перед кем не собирался выпендриваться, какой у меня двигатель...пятое-десятое и т.д. Мне задали вопрос - я ответил...тут же на меня накинулись за некоторые опечатки и готовы прям съесть со всем нутром
Я просто одного не могу понять, зачем вылевать столько грязи? Я не говорил, что я все знаю и все у меня получается с первого раза, но как-то надо учиться...а фронт для работ уж очень мал) И про то, что не читал, прежде, чем начинал делать - я говорил, что зря...причем же здесь гордость, если говорю, что зря... и про сжигание резины тоже писал, что полностью согласен...и с этим всем я не огрызался, а очень даже спокойно вел диалог... и у друзей есть машины, которые далеко за 600 сил...и эво, который недавно об столб завернулся (царство ему небесное), тоже знал...и некоторых из построенных турбо-тазиков знаю, над которыми все смеялись и говорили, что это только фантазии (еще в то время)...но это ж не моя машина, поэтому я ими и не горжусь...
А хочется собрать что-нибудь, пусть и в 200 сил, но СВОЕ... и со всеми я согласен, что каждый останется при своем, но что-то из этого всего я все-равно себе на заметку взял... так что всем огромное спасибо за участие, и
Beso, я думаю тоже поймет, что с чего начинал когда-то, пускай и давно...
))) так что - ничего личного, и всем не в обиду,спасибо!
P.S.
Vitek Я обязательно постараюсь приехать...да и кому она интересна была, уже при личной встрече видели))И разве это круто двигло затюнил называется??? У нас на драге этот двигатель один из самых-самых бюджетных... так что я думаю эта тема закрыта, и пусть я учусь на ошибках, но зато учусь...
Beso - мир!
Можете разформировывать тему - спасибо!
)))
Добавлено спустя 48 минут 33 секунды:
diablo
На самом деле здесь двумя словами не отделаешься,потому что нужно очень много времени и нервов...просто, если кому-то что-то станет непонятно - пишите, я постраюсь объяснить... надеюсь, вы все это поймете - сложного ничего нет!
Для начала стоит ознакомиться с тем инструментом, который понадобится в любом случае, вне зависимости от типа детали и способа изготовления:
1. Хорошие портновские ножницы. Придется очень часто резать стеклоткань и от качества выкроек зависит и качество конечного изделия. Особенно к качеству выкроек требователен порошковый стекломат. Подготовка "комплекта" армирующих материалов, специально раскроенных по форме используемой матрицы, экономит время и снижает количество отходов.
2. Канцелярский нож и набор лезвий к нему. То же что и п.1.
3. Металлическая линейка 40-50 см. Пригодится при резке выкроек и замерах.
4. Набор кистей. Служит для укладки стеклоткани и пропитки ее полиэфирной смолой. Можно также запастись роликами (наподобие тех, что применяют в шиномонтаже) и валиками (для прокатки больших площадей). Иногда может пригодиться губка.
5. Болгарка (отрезная машинка). Можно конечно обойтись и ножовкой, но края у матриц и готовых изделий удобнее подрезать болгаркой. Запаситесь к ней кругами по камню, так как стекловолокно очень быстро убивает диски по металлу.
6. Дрель. Пригодится для изготовления сборных матриц, замешивания эпоксидки, заворачивания саморезов и прочего дыркосверления. Очень приветствуется наличие сверл и фрез диаметром 20-80мм.
7. Лист стекла (40х40см). На нем удобно пропитывать кусочки стеклоткани эпоксидкой. Ни капли не пропадет зазря.
8. Шлифовальный брусок - "шлифок". Очень хорошо если у Вас будет набор различных размеров и форм (для вогнутостей цилиндры, для больших плоскостей "рубанок" приблизительно 6х40 см и т.д.). Помимо всех прочих полезно иметь еще и резиновый брусочек 6х10 см. Очень облегчат работу пневматические или электрические инструменты: круглая орбитальная шлифовальная машинка и "рубанок". Если деталь большая (капот, крыло) без шлифмашинки за работу лучше не браться.
9. Набор шпателей. Металлические и резиновые. Для больших плоскостей (капоты, крышки багажников, прямые участки бамперов и др.) нужен металлический шпатель шириной примерно 40 см.
10. Емкость для смолы. Если используется хорошая смола, застывающая за 30-40 минут, то вполне хватит емкости до одного литра. Требования к емкости простые: чем больше площадь и меньше глубина, тем лучше: смола дольше не схватывается. Я использовал пластиковые банки из-под соленой селедки, они гибкие и из них легко вытряхнуть застывшую смолу.
11. Лобзик электрический. Его ждет изготовление каркасов, шаблонов, растяжек матриц и тому подобное. В случае его отсутствия придется пилить все ножовкой.
12. Ножовка (по металлу). Полезное дополнение, а иногда и замена пунктам 5 и 11.
Материалы, используемые при изготовлении деталей из стеклопластика. Их конечно лучше приобрести в фирмах, занимающихся их поставкой, там обычно все объясняют, подберут то, что больше подходит в Вашем случае. Я брал все материалы в
www.igc-composite.com. Итак:
1. Армирующие материалы. В это определение входят три вида материала.
Первый: Стекловуаль. "Легкий и воздушный" подвид эмульсионного стекломата. "Эмульсионного" потому, что лучше всего использовать для работы нетканый стекломат, волокна которого скреплены эмульсией, растворяющейся под действием смол. Такой вид материала легче принимает требуемую форму, чем ткань, хотя ткань прочнее. Итак - стекловуаль. Нам потребуется с плотностью от 30 до 100 г./м.кв. Её используют для наружных слоев, так как она позволяет изготовлять изделия с высокой сложностью поверхности.
Второй вид: стекломат плотностью от 300 г./м.кв. до 450 г./м.кв. Он позволяет набрать толщину изделия. Цитата: "Маты различной плотности из рубленых комплексных нитей на основе низкощелочного стекла Е. Материал мягкий, легко поддается формованию и используется при производстве изделий сложной формы. Ламинаты, изготовленные из данных матов, демонстрируют хорошие механические свойства и высокую сопротивляемость атмосферным условиям в течение длительного периода".
И третий вид: порошковый стекломат плотностью от 300г./м.кв. Иногда его называют "поликором". Вклеивая его между несколькими слоями эмульсионного стекломата, Вы придадите изделию еще большую прочность. Он практически не впитывает смолу и обладает приличной толщиной. Зачастую вклеивается лишь отдельными полосками. Я пользовался стекломатом, выполненным на основе микросфер. Цитата: "Маты различной плотности из рубленых комплексных нитей на основе низкощелочного стекла Е, на порошковом связующем. Быстро пропитываются и обеспечивают получение гладкой поверхности. Ламинаты, изготовленные с использованием порошковых стекломатов, обладают высокой прозрачностью (технический термин, не путать с прозрачностью стекла), хорошими механическими свойствами и устойчивостью к атмосферным воздействиям".
Приходилось использовать Kevlar 9065K и Kevlar K931 (тканый материал саржевого переплетения на основе арамидных волокон, плотность - 190 и 340 г/м.). Получается еще не карбон, но уже не стеклопластик. Бампера обладают повышенной деструктивной способностью!
2. Смола, она и в Африке смола. Правда смолы разных фирм могут весьма ощутимо отличаться по свойствам и качеству. Выбирайте те, которые больше подходят для наземного транспорта: не слишком хрупкие, обладающие некоторой эластичностью после застывания. Смола не должна быть слишком густая, нужно чтобы она легко пропитывала стекломат. Я использовал CRYSTIC 196 PA компании SCOTT BADER™. Это предускоренная ортофталевая полиэфирная смола с высокими прочностными, механическими и электрическими свойствами. Короче, то, что доктор прописал. К смоле соответственно должен прилагаться отвердитель и по возможности катализатор, ускоряющий процесс полимеризации (застывания).
Требуемое для изготовления ламината количество смолы можно рассчитать путем взвешивания предполагаемого к использованию армирующего материала. Для рубленого стекломата отношение смолы к стекловолокну должно находиться в пределах от 2,3:1 до 1,8:1 (содержание стекла 30-35%). Для тканого ровинга рекомендуется соотношение 1:1 (содержание стекла 50%), тогда как отношение смолы к стекловолокну при использовании комбинированных материалов различно и зависит от структуры отдельного вида используемой ткани.
Для снижения вязкости смолы ее можно нагреть градусов до 50?С или разбавить ацетоном, растворителем для лаков и денатурированный спиртом (лучше растворитель, один вдох и ощущение - как будто проглотил заячью шапку с ушами). Количество растворителе не должно превышать 5% от массы смолы. Долг, к сожалению, платежом красен: при добавлении в смолу 5% растворителя для лаков ее прочность падает на 35% - серьезный удар по механическим свойствам. Растворитель может вызвать усадку смолы. Присутствие растворителя в смоле может повредить поверхность макета. Многие материалы (например, пенополистирол) хорошо переносят эпоксидную смолу, но не переносят присутствия в ней растворителей. Поэтому прежде чем добавить в смолу растворитель, заранее убедитесь в его безвредности для макета.
3. Гелькоут. Покрытие матриц и конечных изделий, защищающее и улучшающее поверхность. Помогает устранить рельеф, вызванный структурой стеклоткани, и в какой-то степени помогает избавиться от пузырьков воздуха на поверхности детали. Его наносят первым слоем, дают ему схватиться, а уж затем приступают к выклейке изделия.
Я использовал CRYSTIC 65 PA водо- и атмосферостойкий предускоренный тиксотропный изофталевый гелькоут для ручного нанесения. Но часто обходился без него, компенсируя его отсутствие смолой с мелким наполнителем (графитовый порошок, гипс) или жидкой шпатлевкой. Ей можно покрывать как конечную деталь, так и матрицу (не забудьте вышкурить 800й шкуркой с водой).
4. Разделительный состав. Это может парафин (из него бывают наборы, им лыжи и сноуборды натирают), полироль для паркета (один из лучших вариантов), стеарин (из него свечки делают), специальные составы.
Наносится на поверхность детали (матрицы) и спустя некоторое время энергично располировывается шерстяной тканью или войлоком. Служит, например для того, чтобы Вы без труда смогли извлечь готовую деталь из матрицы. Если есть возможность, покупайте Mirror Glaze #8 фирмы Meguiar`s (им ботинки хорошо еще чистить), но можно использовать полироли для кузова на основе воска или силикона, например, такие как ABRO silicone car wax. Такими полиролями не удастся заполнить все поры и дефекты покрытия, но они могут быть неплохим дополнением к парафину. Я слышал об использовании полиролей для обуви (с гуталином не путайте) и мебели на восковой основе, но не могу ничего сказать о достигнутых результатах, скорее всего они удовлетворительные.
Два экстремальных состава: солидол и мыло. Их используют, когда поверхность, с которой снимают слепок, очень плохого качества. Мыло можно чуть-чуть смочить водой. Также в таких случаях подойдет тонкая пищевая пленка.
5. Шпатлевка. Я использовал продукцию фирм CAR SYSTEM, Dyno Coat и иногда BODY. "Шпатля" бывает следующих видов: Fiberglass (со стекловолокном), там где пребуется прочность или наносится толстый слой, SOFT или EXTRA там где приходится много шкурить или для конечной отделки. NITRO (лучше брать качественную, от известных фирм - меньше вероятность появления трещин) очень помогает разобраться с мелкими дефектами. Также пригодится жидкая шпатлевка для окончательной доводки детали. Никогда не позволяйте себе делать слои шпатлевки более 3мм - лучше в этом месте положить еще пару слоев стеклоткани!
6. Прочее. Весьма пригодится запас саморезов, укомплектованный отверткой, и набор струбцин для фиксации, пара мотков скоча обычного и малярного, шкурка всех калибров (приличные материалы у 3М и Mirka, отечественная шкурка быстро забивается, особенно при использовании низкосортной шпатлевки), тряпки, растворитель 646 или 650, ацетон, обезжириватель. Могут понадобится грунтовка, краска, фанера, листовой пластик, пенопласт, гипс, металлические уголки ну и много всего другого. По ночам еще спать очень хочется... В итоге был приобретен сахар-песок (два бархана) и кофе в ампулах.
Итак превым пунктом идет МАКЕТИРОВАНИЕ: это очень трудоемкий процесс, потому что именно на этом этапе вам нужно определиться, что именно лепить... Под этим подразумевается изготовление макета будущего изделия в масштабе 1:1 из подручных материалов.Изготовить макет можно из пенопласта, строительной пены, лепнины, дерева, чужих готовых деталей и любых подручных средств... уже после изготовления макета можно приступать к обклейке! Для начала поверхность макета еще раз проверяется на наличие дефектов поверхности. Затем макет "вощится" - покрывается слоем разделительного состава. Он поможет отделить матрицу от макета и устранит мелкие неровности. А делается это так: при помощи шерстяной ткани или специальных полировальных салфеток наносится тонкий слой разделительного состава. После того, как он просохнет - располировываем его.
Операция КРАЙНЕ утомительная. Все нужно делать вручную, это позволит тщательно контролировать процесс. Одновременно обрабатывать можно кусок не более 10х10 см, при такой площади полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности. Операцию повторяем 2-3 раза. Забегая вперед, скажу, что при обработке разделительным составом матрицы операцию повторить придется 3-5 раз!!! Всегда не хватает времени, чтобы выполнить работу как надо, но на то, чтобы ее переделать, время находится.
Не стоит этим пренебрегать, так как легкость, с которой Вы извлечете изделие, все окупит. В противном случае, Вам грозит долгое ковыряние отверткой или повреждение матрицы с макетом. Лучше потратить день на полировку, чем неделю на шпатлевание и вышкуривание детали.
После завершения полировки макета перед нами стоит выбор: изготовить МАТРИЦУ или сделать изделие, не прибегая к ней. Выклеивание композитных "корок" можно осуществлять как внутри, на снятой с болванки (макета) вогнутой форме (матрице), так и снаружи на болванке (макете): макет оклеивается стекловолокном, полученная скорлупа снимается и подготавливается к покраске. Процесс подготовки очень долгий, так как приходится бороться с фактурой стекловолокна! Поверхность детали имеет фактуру ткани и требует шпаклевания и вышкуривания.
Предварительно устраняем все дефекты матрицы и покрываем ее разделительным составом. О важности тщательной полировки упоминалось не раз. Покрываем матрицу слоем гелькоута. Гелькоутом на выклеиваемом изделии увлекаться сильно не стоит, он может со временем растрескаться и Вам придется перекрашивать изделие.
Дальше как при изготовлении матрицы: после того, как гелькоут в достаточной степени отвердился, наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы. Над смолой не дышать! Иначе после этого вы вернетесь домой в состоянии летающих аквалангистов...
Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком первый слой стекломатериала - стекловуали. Как только первый слой стекломата полностью пропитается, то, при необходимости, перед нанесением последующих слоев армирующего материала, добавляется дополнительное количество смолы. Важно, чтобы первый слой не содержал пузырьков с воздухом, поскольку любое попадание воздуха непосредственно между гелькоутом и последующим слоем ламината может привести к вспучиванию поверхности, особенно, если в течение периода своей эксплуатации формуемое изделие будет подвергаться воздействию тепла или воды. Другими словами, если делаете деталь интерьера, можно чуть-чуть схалявничать, но детали же обвеса вам этого не простят.
Последующие слои смолы и армирующего материала наносятся до получения требуемой толщины, при этом необходимо обеспечить тщательную пропитку и надлежащее уплотнение каждого слоя. Во избежание скопления избыточного количества выделяемого при ламинировании тепла рекомендуется единовременно наносить не более четырех слоев смолы и армирующего материала. Обвесы не требуют такого количества материала, но при изготовлении сабов и подиумов под динамики придется действовать постепенно.
Упрочнение формуемого изделия достигается введением в него ребер жесткости. Момент введения зависит от формы, толщины и конечного назначения изделия. В качестве общего руководства рекомендуется размещать их непосредственно перед нанесением последнего слоя армирующего материала.Поэтому тут придется посмотреть в каком случае ваша деталь будет более прочной на изгиб...
Не увлекайтесь толщиной бамперов! Я имел возможность видеть машину с поврежденными крыльями и рамкой радиатора от незначительного удара, только потому, что бампер был 10мм толщины и армирован латунной сеткой. Сам бампер только поцарапался. Стеклопластик очень крепкий материал, так что выбирайте: новый бампер или жестянка.
Если для покрытия поверхности матрицы необходимо соединить между собой части армирующего материала, то может использоваться стыковое соединение или соединение внахлест. Стыковые соединения необходимо производить с особой осторожностью, таким образом, чтобы не оставалось расстояния между двумя краями материала. Соединения внахлест не должны перекрываться более чем на 25 мм, если иное не требуется в целях повышения жесткости. Сделать места соединения рубленого стекломата менее заметными можно путем распределения излишнего количества мата, находящегося по обе стороны соединения, с помощью небольших круговых движений кистью вдоль линии стыка.
Обратная поверхность формуемого изделия может быть довольно шероховатой, особенно, если в качестве армирующего материала применяется рубленый стекломат.
После того, как смола окончательно затвердеет, очень аккуратно извлекаем готовое изделие. В матрице же можно выклеивать еще 5-8 изделий. Если ее периодически ремонтировать и тщательно покрывать разделительным составом, то наааамного больше!
Ну вот, в принципе и все, осталось только вышкурить, выровнять и покрасить, но это уже отдельный разговор... я и сам на это еще времени не нашел, что бы свой бампер в порядок привести...
Так что всем творческих успехов))) если что - обращайтесь, чем смогу - помогу
Вход
Регистрация
Новичкам
FAQ
Поиск
Чат
